Korrosionsschutz

Abgestimmt auf den Einsatzfall können durch spezielle Beschichtungsstoffe Oberflächen mit kathodischer Schutzwirkung als Barriereschutz erzeugt werden. Die Bildung von Rotrost wird verhindert und die Beständigkeit gegen aggressive Säuren und Laugen durch porenfreie Schutzschichten erhöht.

FuseCoat® – Oberflächentechnik von Impreglon

Source: Youtube / Youtube-License

Premium-Korrosionsschutz hat einen Namen: FuseCoat®. Diese Impreglon-Technologie garantiert höchste Beständigkeit ohne Wasserstoffversprödung.

Impreglon-Produkte zum Schutz gegen Korrosion

  • AF

    Antifricor®

    Multifunktionale Trockenschmierung

    Mit antifricor® bietet Impreglon ein bewährtes Kombinationssystem zur Optimierung von Reibung, Verschleiß und Schmierung bei sich gegeneinander bewegenden Bauteilen. Die durch antifricor® reduzierte Reibung wirkt sich dabei positiv auf die Lebensdauer der Reibungspartner aus...

  • CoC

    CompCote®

    Leistung in Oberflächen

    Aluminium mit seiner geringen Dichte (2,8 g/cm3) in Verbindung mit CompCote® eröffnet neue Wege bei technischen und dekorativen Anwendungen mit erhöhten Qualitätsanforderungen. CompCote® steht für Aluminiumoxid-Polymer-Composit-Schichten mit wegweisenden Eigenschaften.

  • DM

    Delta MKS®

    Leistungsstarker Korrosionsschutz mit Zinklamellen

    Delta MKS® ist eine Korrosionsschutz-Beschichtung, die mit modernsten Beschichtungsverfahren wie Tauchschleudern, Tauchziehen oder vollautomatischer Nasslackierung aufgetragen wird.

  • FC

    FlexiColor®

    Dekorative und funktionelle Pulverbeschichtungen

    Das umweltfreundliche FlexiColor®-Beschichtungsverfahren erlaubt die Herstellung von hochwertigen Pulverbeschichtungen in nahezu allen Farbvariationen. Diese Beschichtungen auf Basis von Polyamid, Epoxid- oder Polyesterharzen zeigen eine sehr gleichmäßige Oberflächenstruktur. 

  • KTL

    KTL-Beschichtung

    Das Tauchlackierverfahren für große Stückzahlen

    Die kathodische Tauchlackierung (KTL) nutzt bei der Beschichtung elektrochemische Eigenschaften. Das zugrunde liegende physikalische Prinzip besteht darin, dass sich Materialien unterschiedlicher Ladung anziehen und so eine sehr gute Haftung erzielen

  • MC

    MagnaCoat®

    Kunststoffbeschichtungen für schweren Korrosionsschutz

    MagnaCoat®-Beschichtungen sind dickschichtige Polymerbeschichtungen und Fluorpolymerbeschichtungen, die eine nahezu porenfreie Oberfläche haben.

  • MF

    Microfinish®

    Der transparente Dünnschicht-Korrosionsschutz

    Microfinish® ist ein verschleißfester und transparenter Korrosionsschutz, der auch bei komplexen dreidimensionalen Teilegeometrien eingesetzt werden kann, ohne dass die sonst typischen Dehnungsrisse entstehen.

  • NF

    Nanofinish®

    Nanobeschichtungen mit Präzision

    Nanofinish® ist ein Beschichtungsverfahren, das konturnachbildende und unterwanderungsstabile Antihaftbeschichtungen in nanofeiner Dünnschicht ermöglicht.

  • NCA

    Nucocer® AL

    Die elektrochemische Plasmakeramik-Beschichtung von Aluminium

    Nucocer® AL-Schichten werden plasmachemisch durch Oxidationsprozesse erzeugt. Sie besitzen eine äußerst feinkristalline γ-AL2O3-Struktur und im Oberflächenbereich eine amorphe Zone.

  • NTE

    Nucotec® EL

    Die anodische Oxidation von Aluminium

    Nucotec® EL-Schichten bestehen aus hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in Aluminiumoxid gebildet.

  • NTH

    Nucotec® HE

    Die Hartanodisation (Hardcoat) von Aluminium

    Nucotec® HE-Schichten bestehen aus sehr hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in speziellen, gekühlten Säureelektrolyten gebildet.

  • ZTD

    ZTD Coat®

    High-Tech-Korrosionsschutz mit Zink-Thermo-Diffusion

    ZTD Coat® ist eine spezielle Korrosionsschutz-Beschichtung, bei der mit Hilfe des patentierten Zink-Thermo-Diffusions-Verfahrens die Oberflächen verschiedenster Bauteile thermochemisch modifiziert werden.

Antifricor® – Multifunktionale Trockenschmierung

Mit antifricor® bietet Impreglon ein bewährtes Kombinationssystem zur Optimierung von Reibung, Verschleiß und Schmierung bei sich gegeneinander bewegenden Bauteilen. Die durch antifricor® reduzierte Reibung wirkt sich dabei positiv auf die Lebensdauer der Reibungspartner aus (s. Vergleichsgrafik Fettschmierung).

antifricor® ist für alle Anwendungsbereiche geeignet, in denen unter Belastung auftretende Reibungskräfte die Funktion und Lebensdauer von Bauteilen negativ beeinflussen. Dabei werden Verschleißschutz, Trockenschmierung und Korrosionsschutz wirkungsvoll in einer Beschichtung kombiniert.

antifricor® wird von fast allen namhaften Automobilherstellern eingesetzt. Typische Bauteile sind Scharniere, Türschlösser, Türfeststeller, Türgriffe, Verstellsysteme, Pressfittings und andere Verschraubungen.

Schichtdicken: 10 µm bis 20 µm
Temperaturbereich: -200 °C bis +430 °C (je nach Anwendung unterschiedlich)
Korrosionsbeständigkeit: 96 h bis 720 h (Salzsprühnebelprüfung nach DIN 50021)
Lebensmittelzulassung nach FDA: k.A.
Gleitlack
Korrosionsschutz
Grundwerkstoff

CompCote® – Leistung in Oberflächen

Aluminium mit seiner geringen Dichte (2,8 g/cm3) in Verbindung mit CompCote® eröffnet neue Wege bei technischen und dekorativen Anwendungen mit erhöhten Qualitätsanforderungen. CompCote® steht für Aluminiumoxid-Polymer-Composit-Schichten mit wegweisenden Eigenschaften. Neben dem Verfahrenstyp CompCote® existiert auch das sogenannte „CompCote®-H“. CompCote®-H zeichnet sich durch höhere Härte sowie bessere Verschleiß- und Korrosionseigenschaften aus.

CompCote® ist frei von Schwermetallen, Fluorpolymeren und PVC. Das Verfahren ist in Europa, den USA und anderen Ländern patentiert sowie von der amerikanischen Food & Drug Administration (FDA) als unbedenklich im Kontakt mit Lebensmitteln eingestuft.

 

Schichtaufbau, Schichtdicken und Toleranzen

CompCote® bildet sich durch Umwandlung des Grundwerkstoffs und ist daher optimal mit diesem verbunden. Daher wächst CompCote® in das Grundmaterial und auch aus diesem heraus. CompCote®-Schichten werden durch anodische Oxidation des Basiswerkstoffs und gleichzeitige molekulare Verbindung der Aluminium-Oxidschicht mit Polymeren gebildet. Bei der Anodisierung mit dem CompCote®-Verfahren wird eine Oberfläche erzeugt, die im Gegensatz zu herkömmlichen Anodisierverfahren zellular aufgebaut ist.

CompCote® bildet aufgrund der molekularen Polymeranteile bei abgestimmter Wahl der Top Coats chemische Bindungsbrücken. Daraus resultiert eine bessere Haftfestigkeit.

 

Die optimale Lösung für Ihren jeweiligen Anwendungsfall

Beispiele für Anwendungsgebiete, in denen CompCote erfolgreich eingesetzt wird:
Architektur, Automobilindustrie, Elektrotechnik, Foto- und Videotechnik, Haushaltsgeräte, Hydraulik, Informationstechnik, Jagdwaffen, Lebensmittelindustrie, Luftfahrt, Maschinenbau, Medizintechnik, Pneumatik, Sportartikel, Verpackungsmaschinen, Wehrtechnik

 

Eigenschaften

  • Hoher Korrosionsschutz
  • Hoher Verschleißschutz
  • Sehr gute tribologische Eigenschaften
  • Geringe Auswirkung auf die Oberflächenrauigkeit
  • Schutz gegen Kaltverschweißung
  • Optimierte Mikrostruktur
  • Steigerung der Oberflächenhärte 300–600 HV je nach Legierung und Verfahren
  • Hohe Bruchfestigkeit
  • Gute Adhäsionseigenschaften (chemische Verbindung mit Topcoats)
  • Hohe UV-Beständigkeit
  • Nach FDA unbedenklich in Kontakt mit Lebensmitteln
  • Lichtechter als gefärbte Standard-Eloxalschichten

 

Härte & Verschleißschutz

CompCote® bildet sehr hartes Aluminiumoxid (1200 HV). Als Schichthärte wird aber, wie bei allen anodischen Oxidschichten, nur die sogenannte „Scheinhärte" gemessen. Sie liegt, legierungs- und verfahrensabhängig, etwa zwischen 300–600 HV.

CompCote® ist mehr als 3x und etwa 1,5x verschleißfester als anodische und hart-anodische (Hardcoat-) Oxidschichten (Taber Abraser Test /MIL A 8625F). Ergebnisse aus dem Taber-Abraser-Test zeigen die deutliche Reduzierung der Abtragsrate mit dem CompCote®-Verfahren.

CompCote® ersetzt Chromsäureschichten: Dünne Chromsäure-Schichten (2,0 ?m) sind bekannt für ihr gutes Verhalten unter Biegewechselbedingungen und werden daher in der Luftfahrt verwendet. CompCote® übertrifft diese noch, da es keinen Einfluss auf die Biegewechselfestigkeit des Grundstoffes nimmt. Zudem übertrifft es die Chromsäure-Schichten im Korrosionstest.

CompCote® ist eindeutig zäher und bruchfester: CompCote® ergibt im Kerbschlagbiegeversuch ein faserartiges Bruchbild. Konventionelle Oxidschichten brechen hingegen glasartig spröde.

CompCote® zeigt in verschiedenen Paarungen und Reibungstests sehr gute Anti-„Fress“-Eigenschaften. Teilweise sinken sogar die Reibwerte bei wiederholten Versuchen (Selbstglättungseffekt). Stick-Slip-Effekte werden reduziert.

 

Korrosionsschutz

CompCote® ist korrosionsfest und übertrifft herkömmliche Anodisierschichten im Korrosionstest (Salzsprühtest / ASTM B117).

Delta MKS® – Leistungsstarker Korrosionsschutz mit Zinklamellen

Delta MKS® ist eine Korrosionsschutz-Beschichtung, die mit modernsten Beschichtungsverfahren wie Tauchschleudern, Tauchziehen oder vollautomatischer Nasslackierung aufgetragen wird.

Diese Oberflächenbeschichtung ist Chrom(VI)-frei und hat durch ihre Zinklamellen eine kathodisch schützende Wirkung. Wasserstoffversprödungen, wie sie bei galvanisch aufgetragenen Zinkschichten bekannt sind, treten nicht auf. Mit speziell entwickelten Kombinationsschichten lassen sich darüber hinaus gute Antihafteigenschaften erzielen und die Gleiteigenschaften der Zinklamellen-Beschichtung optimieren.

Anwendung finden Zinklamellen-Beschichtungen in erster Linie in der Automobilindustrie und überall dort, wo ein hervorragender Korrosionsschutz mit anderen funktionellen und dekorativen Eigenschaften kombiniert werden soll. Impreglon erfüllt alle Spezifikationen der internationalen Automobilhersteller.

Schichtdicke: 5 µm bis 30 µm (je nach Schichtaufbau)
Polymerschicht
metallische Korrosionsschutzschicht
Grundwerkstoff

FlexiColor® – Dekorative und funktionelle Pulverbeschichtungen

Das umweltfreundliche FlexiColor®-Beschichtungsverfahren erlaubt die Herstellung von hochwertigen Pulverbeschichtungen in nahezu allen Farbvariationen. Diese Beschichtungen auf Basis von Polyamid, Epoxid- oder Polyesterharzen zeigen eine sehr gleichmäßige Oberflächenstruktur. Sie sind in verschiedenen Glanzstufen oder mit Struktureffekten erhältlich.

FlexiColor® Pulverbeschichtungen können auf fast allen Metallen aufgetragen werden. Sie zeichnen sich aus durch gute Hafteigenschaften, ausgezeichnete Schutzwirkung gegen Korrosions- und Witterungseinflüsse, hohe Kratz- und Schlagfestigkeit sowie durch beliebige Oberflächenstrukturen.

Schichtdicke: 35 µm bis 600 µm
Temperaturbereich: -40 °C bis 160 °C je nach Beschichtungstyp
Lebensmittelzulassung nach FDA: ja
Polymerschicht
Verbindungsschicht (alternativ)
Grundwerkstoff

KTL-Beschichtung – Das Tauchlackierverfahren für große Stückzahlen

Kathodische Tauchlackierung

Die kathodische Tauchlackierung (KTL) nutzt bei der Beschichtung elektrochemische Eigenschaften. Das zugrunde liegende physikalische Prinzip besteht darin, dass sich Materialien unterschiedlicher Ladung anziehen und so eine sehr gute Haftung erzielen. Mit der kathodischen Tauchlackierung lässt sich eine sehr gleichmäßige Beschichtung von Metalloberflächen und Hohlräumen mit gleichmäßigen Schichtdicken und guten Oberflächenqualitäten erzielen.

Korrosionsschutz

Eine KTL-Lackierung gewährleistet einen wirksamen und lang anhaltenden Korrosionsschutz mit einer hohen Temperaturbeständigkeit und einer ausgezeichneten chemischen Beständigkeit. Sie ist kratzfest und schützt vor Steinschlag.

Umweltfreundlich

Die KTL-Lackierung ist eine umweltfreundliche Beschichtungs-Methode, da als Lösemittel in der Regel Wasser verwendet wird. Sie ist gut zur automatisierten Beschichtung geeignet und entspricht den hohen Standards der Automobilindustrie.

Schichtkombinationen

KTL-beschichtete Oberflächen bieten die beste Grundlage für eine Kombination mit einer Pulverbeschichtung oder einer herkömmlichen Lackierung. Als Duplexbeschichtung kann KTL auch auf Zinklamellen-, galvanischen Zink- oder Zinklegierungsschichten aufgetragen werden. Die KTL-Beschichtung kann so unabhängig von Farbe und Oberflächenstruktur fast überall eingesetzt werden.

MagnaCoat® – Kunststoffbeschichtungen für schweren Korrosionsschutz

MagnaCoat®-Beschichtungen sind dickschichtige Polymerbeschichtungen und Fluorpolymerbeschichtungen, die eine nahezu porenfreie Oberfläche haben. Sie besitzen einen ausgezeichneten Korrosionsschutz, gute Antihafteigenschaften, eine hohe elektrische Durchschlagsfestigkeit auch bei höheren Temperaturen und leisten einen hervorragenden Barriereschutz im Bereich der chemischen Beständigkeit.

Alle Materialien aus Aluminium, Stahl, Edelstahl oder andere Legierungen eignen sich für eine MagnaCoat®-Kunststoffbeschichtung.

Schichtdicken: 100 µm bis 800 µm
Temperaturbereich: -40 °C bis +260 °C
Rauhigkeiten (Ra): bis ca. 1,5 µm
Lebensmittelzulassung nach FDA: ja, bei einigen Beschichtungstypen
Deckschicht mit Sperrschicht
Polymerschicht mit Sperrschicht
Verbindungsschicht
Grundwerkstoff

Microfinish® – Der transparente Dünnschicht-Korrosionsschutz

Microfinish® ist ein verschleißfester und transparenter Korrosionsschutz, der auch bei komplexen dreidimensionalen Teilegeometrien eingesetzt werden kann, ohne dass die sonst typischen Dehnungsrisse entstehen.

Das sehr flexible, mikrofeine Dünnschichtverfahren erlaubt es, dass bereits beschichtete Bauteile einem Umformungsprozess unterzogen werden können. Das Beschichtungsverfahren eignet sich auch für glatte, polierte oder feinstrukturierte Oberflächen. Die nur 0,3 bis 5 µm dünne Schicht ist vollständig transparent und konturnachbildend, so dass Glanz oder Struktur der Originaloberfläche erhalten bleiben. Eine Nacharbeit, wie z.B. erneutes Polieren ist nicht notwendig.

Die Temperaturbeständigkeit der Beschichtung liegt bei ca. 350 °C. Durch die relativ geringe Verfahrenstemperatur von weniger als 50 °C lässt sich die Gefahr von Verzug oder Verfärbung bei den zu beschichtenden Bauteilen von vorn herein ausschließen.

Microfinish® eignet sich für alle leitenden Metalloberflächen, insbesondere als Korrosions- und Kratzschutz für Aluminiumlegierungen oder als Antihaftbeschichtung für Formwerkzeuge und Stanzfolien.

Nanofinish® – Nanobeschichtungen mit Präzision

Nanofinish® ist ein Beschichtungsverfahren, das konturnachbildende und unterwanderungsstabile Antihaftbeschichtungen in nanofeiner Dünnschicht ermöglicht.

Die Beschädigung einer Oberflächenbeschichtung führt normalerweise zu einer Unterwanderung der Funktionsschichten. Bei der Nanobeschichtung ist dies nicht der Fall: Nanofinish® sorgt dafür, dass die Beschädigung lokal begrenzt bleibt.

Nanofinish® kann ab 100 Nanometer auf nahezu alle Substrate aufgetragen werden und ist bis zu 350°C temperaturbeständig. Die Nano-Beschichtung ist besonders für feinpolierte Teile bzw. hochpräzise Anwendungen geeignet, z. B. als hauchdünne Antihaftbeschichtung beim Entformen oder als Schutzfilm für unterschiedlichste Oberflächen.

Schichtdicke: 100 nm bis 400 nm
Temperaturbereich: bis +350 °C (je nach Anwendung unterschiedlich)
Funktionsschicht aus Nanopartikeln
Grundwerkstoff

Nucocer® AL – Die elektrochemische Plasmakeramik-Beschichtung von Aluminium

Nucocer® AL-Schichten werden plasmachemisch durch Oxidationsprozesse erzeugt. Sie besitzen eine äußerst feinkristalline γ-AL2O3-Struktur und im Oberflächenbereich eine amorphe Zone.

Hauptmerkmale:

  • Sehr große Härte
  • Extremer Verschleißschutz
  • Exzellenter Verbund mit Grundmaterial
  • Schwingungsfest
  • Hoher Korrosionsschutz
  • Hohe Temperaturbelastbarkeit
  • Vakuumgeeignet
  • Hohe Strahlungsabsorption

Anwendungsgebiete

  • Maschinenbau allgemein
  • Textilmaschinenteile
  • Vakuumtechnik
  • Chemische Apparate
  • Hebetechnik
  • Antriebstechnik
  • Elektrotechnik
  • Raumfahrtindustrie
Maximale Schichtdicke: 300 µm
Übliche Schichtdicke: 70-120 µm
Schichthärte (legierungsabhängig): 1200-2000 HV 0,01

Nucotec® EL – Die anodische Oxidation von Aluminium

Nucotec® EL-Schichten bestehen aus hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in Aluminiumoxid gebildet. Dadurch ergibt sich ein hervorragender Verbund mit dem Grundmaterial. Nucotec® EL-Schichten „wachsen" zu etwa 1/3 der Schichtstärke aus dem Grundmaterial heraus.

Hauptmerkmale:

  • Exzellente dekorative Qualität
  • Seidenglanz bis mattgebeiztes Finish
  • Breite Farbpalette
  • Guter Verschleißschutz
  • Korrosionsschutz
  • Gute Maßhaltigkeit
  • Nahrungsmittelgeeignet

Anwendungsgebiete:

  • Automobilindustrie
  • Maschinenbau
  • Foto- und Videotechnik
  • Büro- und Datentechnik
  • Pharmaindustrie
  • Medizintechnik
  • Telekommunikation
  • Pneumatik
  • Haushaltsgeräteindustrie
  • Nahrungsmittelindustrie

 

Nucotec® HE – Die Hartanodisation (Hardcoat) von Aluminium

Nucotec® HE-Schichten bestehen aus sehr hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in speziellen, gekühlten Säureelektrolyten gebildet. Durch die Umwandlung ergibt sich ein hervorragender Verbund von Grundmaterial und Hartoxidschutzschicht.

Nucotec® HE-Schichten sind wesentlich kompakter als konventionell erzeugte anodische Oxidschichten (Eloxalschichten) und daher um ein Mehrfaches verschleiß- und korrosionsfester als diese.

Wegen der Mikroporigkeit wird nur die sog. „Scheinhärte" gemessen. Sie liegt legierungsabhängig etwa zwischen 300–600 HV0.025. Die thermische Leitfähigkeit liegt bei ca. 10% des Basismaterials, die elektrische Durchschlagfestigkeit bei max. 20 V/µm (Nucotec® HE-Cu und Nucotec® HE-GD) bzw. max. 30 V/µm (Nucotec® HE).

Anwendungsgebiete:

  • Automobilindustrie
  • Maschinenbau
  • Luftfahrtindustrie
  • Elektrotechnik
  • Medizintechnik
  • Nahrungsmittelindustrie
  • Kommunikationstechnik
  • Mess- und Regeltechnik
  • Wehrtechnik

Hauptmerkmale:

  • Große, gleichmäßige Härte
  • Sehr guter Verschleißschutz
  • Guter Korrosionsschutz
  • Günstiges Gleitverhalten
  • Exzellenter Verbund mit Grundmaterial
  • Gute Maßhaltigkeit
  • Hohe elektrische Isolierung
  • Hoher thermischer Schutz
  • Nahrungsmittelgeeignet

Die optimale Lösung für Ihren Anwendungsfall

Verfahrenstyp Werkstoff (Auswahl) Produktbeispiel
Nucotec® HE AL AL Knet- und Gusslegierungen, z.B. AlMg3, AlMgSi1;, AlMGSiPb, AlZnMgCu, G-AlMg5;, G-AlSi10Mg Präzisionsdrehteile, Zylinderrohre, Pumpenräder, Luftlager, Steuerkolben, Pneumatikventile, Heizplatten, Spritzgusswerkzeuge, Maschinenteile
Nucotec® HE-Cu Al Knet- und Gusslegierungen mit hohem Kupfergehalt, z.B. AlCuMg1, AlCuMgPb, AlCuBiPb, G-AlSi9Cu3, G-AlSi6Cu4, AlCu4Ti Präzisionsdrehteile, Motorenteile, Maschinenteile, Rollen, Spulen, Lagerteile, Ventile
Nucotec® HE-GD Al Druckgusslegierungen, z.B. GD-AlSi9Cu3, GDAlSi10Mg, GD-AlSi12, GD-AlMg9Si Hydraulikzylinder, Pumpengehäuse, Motorkolben, Maschinenteile, Kupplungsteile

ZTD Coat® – High-Tech-Korrosionsschutz mit Zink-Thermo-Diffusion

ZTD Coat® ist eine spezielle Korrosionsschutz-Beschichtung, bei der mit Hilfe des patentierten Zink-Thermo-Diffusions-Verfahrens die Oberflächen verschiedenster Bauteile thermochemisch modifiziert werden. Die dadurch entstehende Schutzschicht geht eine feste Verbindung mit dem Trägermaterial ein und gewährleistet einen hervorragenden Langzeit-Korrosionsschutz.

  • Gleichmäßige Schichtdicke auch bei komplizierten Geometrien
  • Keine Wasserstoffversprödung
  • Schützt vor Beschädigung auch bei Formungsprozessen
  • Schutz vor Festfressen
  • Oxidationsbeständig

ZTD Coat® findet in erster Linie in der Automobilindustrie Anwendung und überall dort, wo ein hervorragender Korrosionsschutz mit anderen funktionellen und dekorativen Eigenschaften kombiniert werden soll. Impreglon erfüllt alle Spezifikationen der internationalen Automobilhersteller.

Schichtdicke: 5 bis 120 µm
Temperaturbereich: Langzeitkorrosionsschutz bis zu 350 °C

Standorte für die Beschichtung: Korrosionsschutz

0,45,54,70,50,60,52,53,12,66,137,73,47,63,64,136,77,76,75,59,57,43
Bottrop

Impreglon Oberflächentechnik GmbH
Brakerstraße 31
46238 Bottrop
Deutschland
1 +49 2041 7226-0
+49 2041 7226-34
bottrop@impreglon.de
Zum Standort

Landsberg

Impreglon Beschichtungen GmbH
Albert-Einstein-Straße 16
86899 Landsberg
Deutschland
1 +49 8191 911 86-10
+49 8191 911 86-12
landsberg@impreglon.de
Zum Standort

Lüneburg

Impreglon Oberflächentechnik GmbH
Hohenhorststraße 1
21337 Lüneburg
Deutschland
1 +49 4131 882-10
+49 4131 882-250
lueneburg@impreglon.de
Zum Standort

Nidda-Borsdorf

Impreglon Beschichtungen GmbH
Zeppelinstraße 13
63667 Nidda-Borsdorf
Deutschland
1 +49 6043 9613-0
+49 6043 6075
nidda@impreglon.de
Zum Standort

Obrigheim

Impreglon Surface Technology GmbH
Kraichgaublick 21
74847 Obrigheim
Deutschland
1 +49 6262 9221-0
+49 6262 9221-25
obrigheim@impreglon.de
Zum Standort

Wünschendorf

ALZI Metallveredlung GmbH
Untitzer Straße 6
07570 Wünschendorf (Zwickau)
Deutschland
1 +49 36603 841-0
+49 36603 88202
info@alzi-metallveredlung.de
Zum Standort

Zwickau

Gebr. Linke GmbH
Olzmannstraße 51
08060 Zwickau
Deutschland
1 +49 375 522491
+49 375 5976454
zwickau@impreglon.de
Zum Standort

Zwönitz

Impreglon Zwönitz GmbH
Lutherstraße 18
08297 Zwönitz
Deutschland
1 +49 37754 505 0
+49 37754 505 24
zwoenitz@impreglon.de
Zum Standort

Tatabànya

Impreglon Ungarn Kft.
Buzavirag u. 16
2800 Tatabànya
Ungarn
10 +36 34 514670
+36 34 514680
info@impreglon.hu
Zum Standort

Minto

Impreglon Australia Pty Ltd
67 - 77 Airds Road
MINTO NSW 2566
Australien
11 +61 2 9603 2388
+61 2 9603 5253
sales@impreglon.com.au
Zum Standort

Shanghai

Impreglon Surface Technology (Shanghai) Co., Ltd.
5, No. 8618 Songze Avenue
201707 Shanghai
China
13 +86 21 69211758
+86 21 69211756
shanghai@impreglon.cn
Zum Standort

Altdorf

Impreglon Coatings AG
Industriezone Schächenwald
6460 Altdorf
Schweiz
4 +41 41 875 7490
+41 41 875 7297
altdorf@impreglon.ch
Zum Standort

Tamworth

Impreglon UK Ltd.
Kingsbury Link, Trinity Road
Tamworth B78 2EX
Großbritanien
5 +44 1827 871400
+44 1827 871401
info@impreglon.co.uk
Zum Standort

Deurne

Impreglon Surface Technology BV
Vuurijzer 1
5753 SV Deurne
Niederlande
6 +31 493 352 820
+31 493 352 858
deurne@impreglon.nl
Zum Standort

Baltimore

Impreglon, Inc.
2915 Wilmarco Avenue
Baltimore, MD 21223
USA
7 +1 410 644 4500
+1 410 644 1766
info@impreglon-baltimore.us
Zum Standort

Fairburn

Impreglon Inc.
220 Fairburn Ind. Blvd.
30213 Fairburn, GA
USA
7 +1 770 969 9191
+1 770 969 9192
info@impreglon.us
Zum Standort

Houston

Impreglon Surface Technologies, Inc.
6421 Lozano Drive
Houston, Texas 77041
USA
7 +1 713 466 9655
+1 713 466 1762
info@impreglonsurfacetechnologies.us
Zum Standort

Michigan

Impreglon Inc.
225 North Roeske Avenue
Michigan City, Indiana 46360
USA
7 +1 800 640 0090
+1 888 890 0077
michianaimp@ameritech.net

Milwaukee

Impreglon Cellramic
8399 N. 87 th St.
PO Box 241370
Milwaukee, WI 53224
USA
7 +1 414 357 0260
+1 414 357 0267
info@impreglon-cellramic.us
Zum Standort

Brzotin-Bak

GtO Slovakia, s.r.o.
Gemerska 558
04951 Brzotin-Bak
Slowakei
8 +421 58 78809 61
+421 58 73220 12
info@gto.sk
Zum Standort

Třemošnice

Povrchové úpravy Třemošnice s.r.o.
Budovatelů 484
538 43 Třemošnice
Tschechien
8 +420 469 617 631
+420 469 662 020
info@impreglon-put.cz
Zum Standort