Anodisieren

Die anodische Oxidation (Eloxieren) ist ein Verfahren zum Erzeugen einer oxidischen Schutzschicht auf Aluminium oder Titan. Dabei wird die Schutzschicht nicht auf den Werkstoff aufgebracht, sondern durch Umwandlung der oberen Metallschicht eine dünne Oxidschicht erzeugt.

Die Umwandlung erfolgt nach einer chemischen Vorbehandlung (Entfetten, Beizen) durch Elektrolyse. An der Kathode entsteht Wasserstoff und Wasser, an der Anode erfolgt die Oxidation von Aluminium zu Aluminiumoxid. Es bildet sich eine 5 – 25 µm dünne Schicht, die für einen guten Korrosions- und Verschleißschutz sorgt. Je nach Oxidationsbedingungen und Wahl des Elektrolyten können Aluminiumlegierungen in unterschiedlichen Härtegraden erzeugt und als Korrosionsschutz oder zu dekorativen Zwecken eingesetzt werden.

Impreglon-Produkte für die anodische Oxidation

  • CoC®

    CompCote®

    Leistung in Oberflächen

    Aluminium mit seiner geringen Dichte (2,8 g/cm3) in Verbindung mit CompCote® eröffnet neue Wege bei technischen und dekorativen Anwendungen mit erhöhten Qualitätsanforderungen. CompCote® steht für Aluminiumoxid-Polymer-Composit-Schichten mit wegweisenden Eigenschaften.

  • NCA®

    Nucocer® AL

    Die elektrochemische Plasmakeramik-Beschichtung von Aluminium

    Nucocer® AL-Schichten werden plasmachemisch durch Oxidationsprozesse erzeugt. Sie besitzen eine äußerst feinkristalline γ-AL2O3-Struktur und im Oberflächenbereich eine amorphe Zone.

  • NTE®

    Nucotec® EL

    Die anodische Oxidation von Aluminium

    Nucotec® EL-Schichten bestehen aus hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in Aluminiumoxid gebildet.

  • NTH®

    Nucotec® HE

    Die Hartanodisation (Hardcoat) von Aluminium

    Nucotec® HE-Schichten bestehen aus sehr hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in speziellen, gekühlten Säureelektrolyten gebildet.

CompCote® – Leistung in Oberflächen

Aluminium mit seiner geringen Dichte (2,8 g/cm3) in Verbindung mit CompCote® eröffnet neue Wege bei technischen und dekorativen Anwendungen mit erhöhten Qualitätsanforderungen. CompCote® steht für Aluminiumoxid-Polymer-Composit-Schichten mit wegweisenden Eigenschaften. Neben dem Verfahrenstyp CompCote® existiert auch das sogenannte „CompCote®-H“. CompCote®-H zeichnet sich durch höhere Härte sowie bessere Verschleiß- und Korrosionseigenschaften aus.

CompCote® ist frei von Schwermetallen, Fluorpolymeren und PVC. Das Verfahren ist in Europa, den USA und anderen Ländern patentiert sowie von der amerikanischen Food & Drug Administration (FDA) als unbedenklich im Kontakt mit Lebensmitteln eingestuft.

 

Schichtaufbau, Schichtdicken und Toleranzen

CompCote® bildet sich durch Umwandlung des Grundwerkstoffs und ist daher optimal mit diesem verbunden. Daher wächst CompCote® in das Grundmaterial und auch aus diesem heraus. CompCote®-Schichten werden durch anodische Oxidation des Basiswerkstoffs und gleichzeitige molekulare Verbindung der Aluminium-Oxidschicht mit Polymeren gebildet. Bei der Anodisierung mit dem CompCote®-Verfahren wird eine Oberfläche erzeugt, die im Gegensatz zu herkömmlichen Anodisierverfahren zellular aufgebaut ist.

CompCote® bildet aufgrund der molekularen Polymeranteile bei abgestimmter Wahl der Top Coats chemische Bindungsbrücken. Daraus resultiert eine bessere Haftfestigkeit.

 

Die optimale Lösung für Ihren jeweiligen Anwendungsfall

Beispiele für Anwendungsgebiete, in denen CompCote erfolgreich eingesetzt wird:
Architektur, Automobilindustrie, Elektrotechnik, Foto- und Videotechnik, Haushaltsgeräte, Hydraulik, Informationstechnik, Jagdwaffen, Lebensmittelindustrie, Luftfahrt, Maschinenbau, Medizintechnik, Pneumatik, Sportartikel, Verpackungsmaschinen, Wehrtechnik

 

Eigenschaften

  • Hoher Korrosionsschutz
  • Hoher Verschleißschutz
  • Sehr gute tribologische Eigenschaften
  • Geringe Auswirkung auf die Oberflächenrauigkeit
  • Schutz gegen Kaltverschweißung
  • Optimierte Mikrostruktur
  • Steigerung der Oberflächenhärte 300–600 HV je nach Legierung und Verfahren
  • Hohe Bruchfestigkeit
  • Gute Adhäsionseigenschaften (chemische Verbindung mit Topcoats)
  • Hohe UV-Beständigkeit
  • Nach FDA unbedenklich in Kontakt mit Lebensmitteln
  • Lichtechter als gefärbte Standard-Eloxalschichten

 

Härte & Verschleißschutz

CompCote® bildet sehr hartes Aluminiumoxid (1200 HV). Als Schichthärte wird aber, wie bei allen anodischen Oxidschichten, nur die sogenannte „Scheinhärte" gemessen. Sie liegt, legierungs- und verfahrensabhängig, etwa zwischen 300–600 HV.

CompCote® ist mehr als 3x und etwa 1,5x verschleißfester als anodische und hart-anodische (Hardcoat-) Oxidschichten (Taber Abraser Test /MIL A 8625F). Ergebnisse aus dem Taber-Abraser-Test zeigen die deutliche Reduzierung der Abtragsrate mit dem CompCote®-Verfahren.

CompCote® ersetzt Chromsäureschichten: Dünne Chromsäure-Schichten (2,0 ?m) sind bekannt für ihr gutes Verhalten unter Biegewechselbedingungen und werden daher in der Luftfahrt verwendet. CompCote® übertrifft diese noch, da es keinen Einfluss auf die Biegewechselfestigkeit des Grundstoffes nimmt. Zudem übertrifft es die Chromsäure-Schichten im Korrosionstest.

CompCote® ist eindeutig zäher und bruchfester: CompCote® ergibt im Kerbschlagbiegeversuch ein faserartiges Bruchbild. Konventionelle Oxidschichten brechen hingegen glasartig spröde.

CompCote® zeigt in verschiedenen Paarungen und Reibungstests sehr gute Anti-„Fress“-Eigenschaften. Teilweise sinken sogar die Reibwerte bei wiederholten Versuchen (Selbstglättungseffekt). Stick-Slip-Effekte werden reduziert.

 

Korrosionsschutz

CompCote® ist korrosionsfest und übertrifft herkömmliche Anodisierschichten im Korrosionstest (Salzsprühtest / ASTM B117).

Nucocer® AL – Die elektrochemische Plasmakeramik-Beschichtung von Aluminium

Nucocer® AL-Schichten werden plasmachemisch durch Oxidationsprozesse erzeugt. Sie besitzen eine äußerst feinkristalline γ-AL2O3-Struktur und im Oberflächenbereich eine amorphe Zone.

Hauptmerkmale:

  • Sehr große Härte
  • Extremer Verschleißschutz
  • Exzellenter Verbund mit Grundmaterial
  • Schwingungsfest
  • Hoher Korrosionsschutz
  • Hohe Temperaturbelastbarkeit
  • Vakuumgeeignet
  • Hohe Strahlungsabsorption

Anwendungsgebiete

  • Maschinenbau allgemein
  • Textilmaschinenteile
  • Vakuumtechnik
  • Chemische Apparate
  • Hebetechnik
  • Antriebstechnik
  • Elektrotechnik
  • Raumfahrtindustrie
Maximale Schichtdicke: 300 µm
Übliche Schichtdicke: 70-120 µm
Schichthärte (legierungsabhängig): 1200-2000 HV 0,01

Nucotec® EL – Die anodische Oxidation von Aluminium

Nucotec® EL-Schichten bestehen aus hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in Aluminiumoxid gebildet. Dadurch ergibt sich ein hervorragender Verbund mit dem Grundmaterial. Nucotec® EL-Schichten „wachsen" zu etwa 1/3 der Schichtstärke aus dem Grundmaterial heraus.

Hauptmerkmale:

  • Exzellente dekorative Qualität
  • Seidenglanz bis mattgebeiztes Finish
  • Breite Farbpalette
  • Guter Verschleißschutz
  • Korrosionsschutz
  • Gute Maßhaltigkeit
  • Nahrungsmittelgeeignet

Anwendungsgebiete:

  • Automobilindustrie
  • Maschinenbau
  • Foto- und Videotechnik
  • Büro- und Datentechnik
  • Pharmaindustrie
  • Medizintechnik
  • Telekommunikation
  • Pneumatik
  • Haushaltsgeräteindustrie
  • Nahrungsmittelindustrie

 

Nucotec® HE – Die Hartanodisation (Hardcoat) von Aluminium

Nucotec® HE-Schichten bestehen aus sehr hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in speziellen, gekühlten Säureelektrolyten gebildet. Durch die Umwandlung ergibt sich ein hervorragender Verbund von Grundmaterial und Hartoxidschutzschicht.

Nucotec® HE-Schichten sind wesentlich kompakter als konventionell erzeugte anodische Oxidschichten (Eloxalschichten) und daher um ein Mehrfaches verschleiß- und korrosionsfester als diese.

Wegen der Mikroporigkeit wird nur die sog. „Scheinhärte" gemessen. Sie liegt legierungsabhängig etwa zwischen 300–600 HV0.025. Die thermische Leitfähigkeit liegt bei ca. 10% des Basismaterials, die elektrische Durchschlagfestigkeit bei max. 20 V/µm (Nucotec® HE-Cu und Nucotec® HE-GD) bzw. max. 30 V/µm (Nucotec® HE).

Anwendungsgebiete:

  • Automobilindustrie
  • Maschinenbau
  • Luftfahrtindustrie
  • Elektrotechnik
  • Medizintechnik
  • Nahrungsmittelindustrie
  • Kommunikationstechnik
  • Mess- und Regeltechnik
  • Wehrtechnik

Hauptmerkmale:

  • Große, gleichmäßige Härte
  • Sehr guter Verschleißschutz
  • Guter Korrosionsschutz
  • Günstiges Gleitverhalten
  • Exzellenter Verbund mit Grundmaterial
  • Gute Maßhaltigkeit
  • Hohe elektrische Isolierung
  • Hoher thermischer Schutz
  • Nahrungsmittelgeeignet

Die optimale Lösung für Ihren Anwendungsfall

Verfahrenstyp Werkstoff (Auswahl) Produktbeispiel
Nucotec® HE AL AL Knet- und Gusslegierungen, z.B. AlMg3, AlMgSi1;, AlMGSiPb, AlZnMgCu, G-AlMg5;, G-AlSi10Mg Präzisionsdrehteile, Zylinderrohre, Pumpenräder, Luftlager, Steuerkolben, Pneumatikventile, Heizplatten, Spritzgusswerkzeuge, Maschinenteile
Nucotec® HE-Cu Al Knet- und Gusslegierungen mit hohem Kupfergehalt, z.B. AlCuMg1, AlCuMgPb, AlCuBiPb, G-AlSi9Cu3, G-AlSi6Cu4, AlCu4Ti Präzisionsdrehteile, Motorenteile, Maschinenteile, Rollen, Spulen, Lagerteile, Ventile
Nucotec® HE-GD Al Druckgusslegierungen, z.B. GD-AlSi9Cu3, GDAlSi10Mg, GD-AlSi12, GD-AlMg9Si Hydraulikzylinder, Pumpengehäuse, Motorkolben, Maschinenteile, Kupplungsteile

Standorte für das Verfahren: Anodisieren

Minto

Impreglon Australia Pty Ltd
67 - 77 Airds Road
MINTO NSW 2566
Australien
11 +61 2 9603 2388
+61 2 9603 5253
sales@impreglon.com.au
Zum Standort

Altdorf

Impreglon Coatings AG
Industriezone Schächenwald
6460 Altdorf
Schweiz
4 +41 41 875 7490
+41 41 872 7297
altdorf@impreglon.ch
Zum Standort

Třemošnice

Povrchové úpravy Třemošnice s.r.o.
Budovatelů 484
538 43 Třemošnice
Tschechien
8 +420 469 617 631
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