Verschleißschutz

Bauteile und Produkte möglichst lange voll funktionstüchtig zu erhalten, das ist die Aufgabe eines Verschleißschutzes. Dabei wird die Reibung zwischen unterschiedlichen Materialien möglichst reduziert, während gleichzeitig die Oberflächenhärte gesteigert wird. Durch die Kombination von Fluorkunststoffen mit Metall- oder Keramikmaterialien erhöht sich die Festigkeit von Bauteilen.

Impreglon-Produkte für besten Verschleißschutz

  • CeC

    CeraCoat®

    Funktionelle Verschleißschutzschichten

    Mit CeraCoat® werden im thermischen Spritzverfahren hochwertige Metallbeschichtungen und Keramikbeschichtungen hergestellt. Höchste Oberflächenhärten verbessern den Verschleißschutz sowie die Traktionseigenschaften und verlängern den Lebenszyklus mechanisch stark beanspruchter Bauteile.

  • CoC

    CompCote®

    Leistung in Oberflächen

    Aluminium mit seiner geringen Dichte (2,8 g/cm3) in Verbindung mit CompCote® eröffnet neue Wege bei technischen und dekorativen Anwendungen mit erhöhten Qualitätsanforderungen. CompCote® steht für Aluminiumoxid-Polymer-Composit-Schichten mit wegweisenden Eigenschaften.

  • FuC

    FuseCoat®

    FuseCoat findet überall dort Verwendung, wo ein hervorragender kathodischer Korrosionsschutz und andere funktionelle und dekorative Eigenschaften in einer Duplex-Beschichtung kombiniert werden soll, z.B. in der Automobilindustrie, Bauindustrie, Verkehrstechnik, Windkraft, Öl- und Gasindustrie, oder Offshore-Bereich.

  • NCA

    Nucocer® AL

    Die elektrochemische Plasmakeramik-Beschichtung von Aluminium

    Nucocer® AL-Schichten werden plasmachemisch durch Oxidationsprozesse erzeugt. Sie besitzen eine äußerst feinkristalline γ-AL2O3-Struktur und im Oberflächenbereich eine amorphe Zone.

  • NTE

    Nucotec® EL

    Die anodische Oxidation von Aluminium

    Nucotec® EL-Schichten bestehen aus hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in Aluminiumoxid gebildet.

  • NTH

    Nucotec® HE

    Die Hartanodisation (Hardcoat) von Aluminium

    Nucotec® HE-Schichten bestehen aus sehr hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in speziellen, gekühlten Säureelektrolyten gebildet.

  • PC

    PlasmaCoat®

    Verschleißfeste Kombinationsschichten

    Das PlasmaCoat®-Beschichtungsverfahren verbindet die extreme Oberflächenhärte und den hervorragenden Verschleißschutz von thermisch gespritzten Metallbeschichtungen oder Keramikbeschichtungen mit den Antihafteigenschaften und den Gleiteigenschaften von Polymeren und Fluorpolymeren.

  • StC

    StarCoat®

    Verschleißschutz der Extraklasse

    Durch Hochgeschwindigkeitsverfahren werden StarCoat®-Beschichtungen aus Metallen und Carbiden thermisch aufgespritzt, um einen widerstandsfähigen Verschleißschutz zu erzielen.

CeraCoat® – Funktionelle Verschleißschutzschichten

Mit CeraCoat® werden im thermischen Spritzverfahren hochwertige Metallbeschichtungen und Keramikbeschichtungen hergestellt. Höchste Oberflächenhärten verbessern den Verschleißschutz sowie die Traktionseigenschaften und verlängern den Lebenszyklus mechanisch stark beanspruchter Bauteile. Durch die Ausprägung unterschiedlicher Rauhigkeiten und Profile kann die Beschichtung auf den jeweiligen Anwendungsfall abgestimmt werden. In Kombination mit einem Topcoat lassen sich darüber hinaus ausgezeichnete Antihafteigenschaften erzielen.

CeraCoat®-Beschichtungen können auf fast allen metallischen Werkstoffen und auch auf CFK-Materialien zur Erzeugung einer verschleißfesten Oberfläche aufgetragen werden. Durch entsprechende mechanische Nachbearbeitung können CeraCoat®-Verschleißschutzbeschichtungen Hartchromschichten ersetzen.

Schichtdicken: 80 µm bis 200 µm
Temperaturbereich: -40 °C bis +270 °C
Rauhigkeiten (Ra): ca. 0,2 µm (mech. nachbearbeitet) bis 30 µm
Oberflächenhärte: 28 bis 70 HRc
Lebensmittelzulassung nach FDA: ja, bei einigen Beschichtungstypen
Ploymerschicht
metallisch/keramische Verstärkungsschicht
Grundwerkstoff

CompCote® – Leistung in Oberflächen

Aluminium mit seiner geringen Dichte (2,8 g/cm3) in Verbindung mit CompCote® eröffnet neue Wege bei technischen und dekorativen Anwendungen mit erhöhten Qualitätsanforderungen. CompCote® steht für Aluminiumoxid-Polymer-Composit-Schichten mit wegweisenden Eigenschaften. Neben dem Verfahrenstyp CompCote® existiert auch das sogenannte „CompCote®-H“. CompCote®-H zeichnet sich durch höhere Härte sowie bessere Verschleiß- und Korrosionseigenschaften aus.

CompCote® ist frei von Schwermetallen, Fluorpolymeren und PVC. Das Verfahren ist in Europa, den USA und anderen Ländern patentiert sowie von der amerikanischen Food & Drug Administration (FDA) als unbedenklich im Kontakt mit Lebensmitteln eingestuft.

 

Schichtaufbau, Schichtdicken und Toleranzen

CompCote® bildet sich durch Umwandlung des Grundwerkstoffs und ist daher optimal mit diesem verbunden. Daher wächst CompCote® in das Grundmaterial und auch aus diesem heraus. CompCote®-Schichten werden durch anodische Oxidation des Basiswerkstoffs und gleichzeitige molekulare Verbindung der Aluminium-Oxidschicht mit Polymeren gebildet. Bei der Anodisierung mit dem CompCote®-Verfahren wird eine Oberfläche erzeugt, die im Gegensatz zu herkömmlichen Anodisierverfahren zellular aufgebaut ist.

CompCote® bildet aufgrund der molekularen Polymeranteile bei abgestimmter Wahl der Top Coats chemische Bindungsbrücken. Daraus resultiert eine bessere Haftfestigkeit.

 

Die optimale Lösung für Ihren jeweiligen Anwendungsfall

Beispiele für Anwendungsgebiete, in denen CompCote erfolgreich eingesetzt wird:
Architektur, Automobilindustrie, Elektrotechnik, Foto- und Videotechnik, Haushaltsgeräte, Hydraulik, Informationstechnik, Jagdwaffen, Lebensmittelindustrie, Luftfahrt, Maschinenbau, Medizintechnik, Pneumatik, Sportartikel, Verpackungsmaschinen, Wehrtechnik

 

Eigenschaften

  • Hoher Korrosionsschutz
  • Hoher Verschleißschutz
  • Sehr gute tribologische Eigenschaften
  • Geringe Auswirkung auf die Oberflächenrauigkeit
  • Schutz gegen Kaltverschweißung
  • Optimierte Mikrostruktur
  • Steigerung der Oberflächenhärte 300–600 HV je nach Legierung und Verfahren
  • Hohe Bruchfestigkeit
  • Gute Adhäsionseigenschaften (chemische Verbindung mit Topcoats)
  • Hohe UV-Beständigkeit
  • Nach FDA unbedenklich in Kontakt mit Lebensmitteln
  • Lichtechter als gefärbte Standard-Eloxalschichten

 

Härte & Verschleißschutz

CompCote® bildet sehr hartes Aluminiumoxid (1200 HV). Als Schichthärte wird aber, wie bei allen anodischen Oxidschichten, nur die sogenannte „Scheinhärte" gemessen. Sie liegt, legierungs- und verfahrensabhängig, etwa zwischen 300–600 HV.

CompCote® ist mehr als 3x und etwa 1,5x verschleißfester als anodische und hart-anodische (Hardcoat-) Oxidschichten (Taber Abraser Test /MIL A 8625F). Ergebnisse aus dem Taber-Abraser-Test zeigen die deutliche Reduzierung der Abtragsrate mit dem CompCote®-Verfahren.

CompCote® ersetzt Chromsäureschichten: Dünne Chromsäure-Schichten (2,0 ?m) sind bekannt für ihr gutes Verhalten unter Biegewechselbedingungen und werden daher in der Luftfahrt verwendet. CompCote® übertrifft diese noch, da es keinen Einfluss auf die Biegewechselfestigkeit des Grundstoffes nimmt. Zudem übertrifft es die Chromsäure-Schichten im Korrosionstest.

CompCote® ist eindeutig zäher und bruchfester: CompCote® ergibt im Kerbschlagbiegeversuch ein faserartiges Bruchbild. Konventionelle Oxidschichten brechen hingegen glasartig spröde.

CompCote® zeigt in verschiedenen Paarungen und Reibungstests sehr gute Anti-„Fress“-Eigenschaften. Teilweise sinken sogar die Reibwerte bei wiederholten Versuchen (Selbstglättungseffekt). Stick-Slip-Effekte werden reduziert.

 

Korrosionsschutz

CompCote® ist korrosionsfest und übertrifft herkömmliche Anodisierschichten im Korrosionstest (Salzsprühtest / ASTM B117).

FuseCoat® –

FuseCoat findet überall dort Verwendung, wo ein hervorragender kathodischer Korrosionsschutz und andere funktionelle und dekorative Eigenschaften in einer Duplex-Beschichtung kombiniert werden soll, z.B. in der Automobilindustrie, Bauindustrie, Verkehrstechnik, Windkraft, Öl- und Gasindustrie, oder Offshore-Bereich.

Leistungsmerkmale

  • Kathodischer Korrosionsschutz
  • Keine Wasserstoffversprödung
  • Funktionale Eigenschaften
  • Dekorative Eigenschaften
  • Diffusionsverzinken + Passivierung + funktionelle oder dekorative Beschichtung
    • Funktionelle und dekorative Beschichtungen:
      • Korrosionsschutz
      • Dekorbeschichtung
      • Antihaftbeschichtung
      • Gleitbeschichtung
      • Traktionsbeschichtung
      • Verschleißschutz
    • Beschichtung nach DIN EN ISO 17668 oder DIN EN 13811 und DIN EN 15773:2010
    • Schichtstärken: 10 bis 200 µm
  • Folgende Grundwerkstoffe lassen sich diffusionsverzinken:
    • unlegierte Kohlenstoffstähle
    • niedriglegierte Stähle
    • wärmebehandelte Stähle
    • hochfeste Stähle
    • Grauguss und Gusseisen
    • Sintermetalle

Nucocer® AL – Die elektrochemische Plasmakeramik-Beschichtung von Aluminium

Nucocer® AL-Schichten werden plasmachemisch durch Oxidationsprozesse erzeugt. Sie besitzen eine äußerst feinkristalline γ-AL2O3-Struktur und im Oberflächenbereich eine amorphe Zone.

Hauptmerkmale:

  • Sehr große Härte
  • Extremer Verschleißschutz
  • Exzellenter Verbund mit Grundmaterial
  • Schwingungsfest
  • Hoher Korrosionsschutz
  • Hohe Temperaturbelastbarkeit
  • Vakuumgeeignet
  • Hohe Strahlungsabsorption

Anwendungsgebiete

  • Maschinenbau allgemein
  • Textilmaschinenteile
  • Vakuumtechnik
  • Chemische Apparate
  • Hebetechnik
  • Antriebstechnik
  • Elektrotechnik
  • Raumfahrtindustrie
Maximale Schichtdicke: 300 µm
Übliche Schichtdicke: 70-120 µm
Schichthärte (legierungsabhängig): 1200-2000 HV 0,01

Nucotec® EL – Die anodische Oxidation von Aluminium

Nucotec® EL-Schichten bestehen aus hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in Aluminiumoxid gebildet. Dadurch ergibt sich ein hervorragender Verbund mit dem Grundmaterial. Nucotec® EL-Schichten „wachsen" zu etwa 1/3 der Schichtstärke aus dem Grundmaterial heraus.

Hauptmerkmale:

  • Exzellente dekorative Qualität
  • Seidenglanz bis mattgebeiztes Finish
  • Breite Farbpalette
  • Guter Verschleißschutz
  • Korrosionsschutz
  • Gute Maßhaltigkeit
  • Nahrungsmittelgeeignet

Anwendungsgebiete:

  • Automobilindustrie
  • Maschinenbau
  • Foto- und Videotechnik
  • Büro- und Datentechnik
  • Pharmaindustrie
  • Medizintechnik
  • Telekommunikation
  • Pneumatik
  • Haushaltsgeräteindustrie
  • Nahrungsmittelindustrie

 

Nucotec® HE – Die Hartanodisation (Hardcoat) von Aluminium

Nucotec® HE-Schichten bestehen aus sehr hartem, verschleißfestem Aluminiumoxid. Sie werden durch Reaktion des Aluminiumwerkstoffes in speziellen, gekühlten Säureelektrolyten gebildet. Durch die Umwandlung ergibt sich ein hervorragender Verbund von Grundmaterial und Hartoxidschutzschicht.

Nucotec® HE-Schichten sind wesentlich kompakter als konventionell erzeugte anodische Oxidschichten (Eloxalschichten) und daher um ein Mehrfaches verschleiß- und korrosionsfester als diese.

Wegen der Mikroporigkeit wird nur die sog. „Scheinhärte" gemessen. Sie liegt legierungsabhängig etwa zwischen 300–600 HV0.025. Die thermische Leitfähigkeit liegt bei ca. 10% des Basismaterials, die elektrische Durchschlagfestigkeit bei max. 20 V/µm (Nucotec® HE-Cu und Nucotec® HE-GD) bzw. max. 30 V/µm (Nucotec® HE).

Anwendungsgebiete:

  • Automobilindustrie
  • Maschinenbau
  • Luftfahrtindustrie
  • Elektrotechnik
  • Medizintechnik
  • Nahrungsmittelindustrie
  • Kommunikationstechnik
  • Mess- und Regeltechnik
  • Wehrtechnik

Hauptmerkmale:

  • Große, gleichmäßige Härte
  • Sehr guter Verschleißschutz
  • Guter Korrosionsschutz
  • Günstiges Gleitverhalten
  • Exzellenter Verbund mit Grundmaterial
  • Gute Maßhaltigkeit
  • Hohe elektrische Isolierung
  • Hoher thermischer Schutz
  • Nahrungsmittelgeeignet

Die optimale Lösung für Ihren Anwendungsfall

Verfahrenstyp Werkstoff (Auswahl) Produktbeispiel
Nucotec® HE AL AL Knet- und Gusslegierungen, z.B. AlMg3, AlMgSi1;, AlMGSiPb, AlZnMgCu, G-AlMg5;, G-AlSi10Mg Präzisionsdrehteile, Zylinderrohre, Pumpenräder, Luftlager, Steuerkolben, Pneumatikventile, Heizplatten, Spritzgusswerkzeuge, Maschinenteile
Nucotec® HE-Cu Al Knet- und Gusslegierungen mit hohem Kupfergehalt, z.B. AlCuMg1, AlCuMgPb, AlCuBiPb, G-AlSi9Cu3, G-AlSi6Cu4, AlCu4Ti Präzisionsdrehteile, Motorenteile, Maschinenteile, Rollen, Spulen, Lagerteile, Ventile
Nucotec® HE-GD Al Druckgusslegierungen, z.B. GD-AlSi9Cu3, GDAlSi10Mg, GD-AlSi12, GD-AlMg9Si Hydraulikzylinder, Pumpengehäuse, Motorkolben, Maschinenteile, Kupplungsteile

PlasmaCoat® – Verschleißfeste Kombinationsschichten

Das PlasmaCoat®-Beschichtungsverfahren verbindet die extreme Oberflächenhärte und den hervorragenden Verschleißschutz von thermisch gespritzten Metallbeschichtungen oder Keramikbeschichtungen mit den Antihafteigenschaften und den Gleiteigenschaften von Polymeren und Fluorpolymeren.

Darüber hinaus lassen sich durch PlasmaCoat®-Kombinationsbeschichtungen sehr gute Traktionseigenschaften mit verschiedenen Rauhigkeiten und Profilen herstellen. Als Träger der Verschleißschutzbeschichtung fungiert wahlweise eine eingelagerte Metall- oder Keramikbeschichtung.

Schichtdicken: 80 µm bis 295 µm
Temperaturbereich: -40 °C bis +270 °C
Rauhigkeiten (Ra): 1,5 µm bis 17,5 µm
Oberflächenhärte: 28 bis 70 HRc
Lebensmittelzulassung nach FDA: ja, bei einigen Beschichtungstypen
Polymerschicht
metallisch/keramische Verstärkungsschicht
Grundwerkstoff

StarCoat® – Verschleißschutz der Extraklasse

Durch Hochgeschwindigkeitsverfahren werden StarCoat®-Beschichtungen aus Metallen und Carbiden thermisch aufgespritzt, um einen widerstandsfähigen Verschleißschutz zu erzielen. Mit einem geringen Porenanteil wird dabei eine extrem harte Oberfläche von bis zu 70 HRc erzeugt.

In dieser Gruppe ist die Beschichtung SuperChrome® eine kostengünstige Alternative zum herkömmlichen Hartverchromen und ein wirkungsvoller Oberflächenschutz gegen Verschleiß und Korrosion. Diese Beschichtung wird bevorzugt auf Walzen im Feuchtbereich eingesetzt, wie z.B. in der Papierindustrie.

Die ebenfalls zur StarCoat®-Klasse gehörige AmorClad®-Beschichtung erzeugt mittels Carbiden eine noch härtere, praktisch porenfreie Oberfläche, die auch mit schärfsten Messern nicht beschädigt werden kann. Mechanisch nachgearbeitet eignet sich diese Beschichtung besonders für Gegenstanzzylinder, die zum Schneiden von Papier, Pappe und Folien verwendet werden.

Schichtdicke: 100 µm bis 800 µm
Rauhigkeiten (Ra): ca. 0,2 µm (mech. nachbearbeitet) bis 30 µm
Temperaturbereich: -40 °C bis +950 °C
Oberflächenhärte: 53 bis 70 HRc
Polymerschicht
metallisch/keramische Verstärkungsschicht
Grundwerkstoff

Standorte für die Beschichtung: Verschleißschutz

0,50,72,60,65,51,135,73,77,76,75,59,57,55
Landsberg

Impreglon Beschichtungen GmbH
Albert-Einstein-Straße 16
86899 Landsberg
Deutschland
1 +49 8191 911 86-10
+49 8191 911 86-12
landsberg@impreglon.de
Zum Standort

Lübeck

Impreglon Material Technology GmbH
Seelandstr. 7
23569 Lübeck
Deutschland
1 +49 451 39 006-0
+49 451 39 006-31
luebeck@impreglon.de
Zum Standort

Lüneburg

Impreglon Oberflächentechnik GmbH
Hohenhorststraße 1
21337 Lüneburg
Deutschland
1 +49 4131 882-10
+49 4131 882-250
lueneburg@impreglon.de
Zum Standort

Moers

Impreglon Moers GmbH
Altenbruchstraße 10
47447 Moers
Deutschland
1 +49 2841 3829
+49 2841 34424
moers@impreglon.de
Zum Standort

Pulversheim

Impreglon France SAS
Air de la Thur
68840 Pulversheim
Frankreich
2 +33 3 89 28 32 80
+33 3 89 28 32 89
info@impreglon.fr
Zum Standort

Löddeköpinge

Impreglon Sverige AB
Mobilvägen 1
246 43 Löddeköpinge
Schweden
3 +46 46 706 500
+46 46 706 900
info@impreglon.se
Zum Standort

Tamworth

Impreglon UK Ltd.
Kingsbury Link, Trinity Road
Tamworth B78 2EX
Großbritanien
5 +44 1827 871400
+44 1827 871401
info@impreglon.co.uk
Zum Standort

Baltimore

Impreglon, Inc.
2915 Wilmarco Avenue
Baltimore, MD 21223
USA
7 +1 410 644 4500
+1 410 644 1766
info@impreglon-baltimore.us
Zum Standort

Fairburn

Impreglon Inc.
220 Fairburn Ind. Blvd.
30213 Fairburn, GA
USA
7 +1 770 969 9191
+1 770 969 9192
info@impreglon.us
Zum Standort

Houston

Impreglon Surface Technologies, Inc.
6421 Lozano Drive
Houston, Texas 77041
USA
7 +1 713 466 9655
+1 713 466 1762
info@impreglonsurfacetechnologies.us
Zum Standort

Michigan

Impreglon Inc.
225 North Roeske Avenue
Michigan City, Indiana 46360
USA
7 +1 800 640 0090
+1 888 890 0077
michianaimp@ameritech.net

Milwaukee

Impreglon Cellramic
8399 N. 87 th St.
PO Box 241370
Milwaukee, WI 53224
USA
7 +1 414 357 0260
+1 414 357 0267
info@impreglon-cellramic.us
Zum Standort

Woonsocket

Impreglon, Inc.
222 Goldstein Drive
Woonsocket, RI 02895
USA
7 +1 401 766 3353
+1 401 766 5646
info@impreglonpvd.us
Zum Standort